Аварийная ситуация представляет собой сочетание обстоятельств и условий, формирующих критическую, опасную обстановку. Причинами такого положения могут выступать отказы технического оборудования, экстремальные явления природы (землетрясения, удары молнии, обвалы, ураганы и прочие). Одним из распространенных обстоятельств выступает человеческий фактор. Вследствие него, например, часто возникают аварийные ситуации на дорогах. Для создания безопасной обстановки на предприятиях в соответствии с ФЗ №116 разработаны специальные методические указания по составлению инструкций поведения при ЧС. Далее рассмотрим основные положения, которые включает в себя план ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС).
Общие сведения
План ликвидации ЧС выступает в качестве одного из основных документов объекта, считающегося потенциально опасным. Наряду со схемами энергосбережения, поэтажными и ситуационными чертежами ПЛАС должен входить в состав документации по безопасности.
Обязанности организаций
Для защиты территории и населения от чрезвычайных ситуаций предприятия обязаны:
Промышленная безопасность: основные требования
ФЗ №116, ст. 10, предписывает следующее:
Цели составления ПЛАС
Для каждого объекта, считающегося взрывопожароопасным, руководство разрабатывает требования к поведению сотрудников в случае аварийной ситуации. В инструкции предусматриваются мероприятия по устранению ЧС и ее последствий с использованием технических систем и средств, имеющихся в распоряжении. Основными целями ПЛАС выступают:
Структура документа
ПЛАС должен включать следующие элементы:
Пересмотр и изменение положений
Не реже одного раза в 5 лет ПЛАС подлежит пересмотру. В случае изменения оснащения, технологии, метрологического обеспечения процессов и после аварий план должен быть уточнен. Внесенные корректировки необходимо изучить руководителям, производственному персоналу, специалистами, личным составам служб безопасности. После проведения обучения должны быть проверены знания.
Учебные занятия и тревоги
На протяжении года на установках, в отделениях и на участках в каждой смене должны проводиться тренировочные мероприятия по вероятным аварийным ситуациям, предусмотренным в оперативной части ПЛАС. График мероприятий утверждается техническим руководителем предприятия. Не реже раза в год по различным позициям должны проводиться учебные тревоги в разное время суток. Руководителем мероприятий для технологических секторов выступает начальник подразделения. Учебные тревоги для всего предприятия или комплекса объектов проводятся под контролем технического руководителя. Мероприятия с участием членов нештатных и специализированных спасательных служб, производственного персонала, медико-санитарной, пожарной и иных групп выполняются, когда их действия предусматриваются в оперативной части ПЛАС. Если результаты учебных тревог признаны неудовлетворительными, они проводятся повторно на протяжении 10 дней после того, как будут детально изучены допущенные ошибки. Графики мероприятий разрабатывают начальники подразделений и согласовывают их в производственном отделе и службе промышленной безопасности и охраны труда, аварийно-спасательными формированиями и прочими подразделениями в случае необходимости их привлечения. Утверждение документации осуществляет технический руководитель предприятия. 
Проверка знаний
Она осуществляется квалификационной комиссией предприятия при допуске сотрудников, специалистов и начальников к самостоятельной работе, в ходе периодических проверок, а также в процессе учебно-тренировочных занятий. Внеочередной контроль выполняется при внесении корректировок в ПЛАС, переводе сотрудников на другую должность. Такие проверки проводятся также в случаях неквалифицированных действий работников во время учебных тревог, а также по предписанию территориальных отделений Госгортехнадзора.
Дополнительные сведения
Материальные и технические средства, предусмотренные ПЛАС, с помощью которых осуществляется работа по ликвидации аварий и спасению людей, не должны использоваться в иных целях. Ответственность за качественное и своевременное проведение учебных тревог и тренировочных занятий, а также оформление соответствующей документации лежит на техническом руководителе предприятия.
Оперативная часть ПЛАС: пример
Аварийная ситуация: утечка из трубопровода жидкого хлора в помещении склада.
Опознавательные знаки ЧС:
Исполнители и схема их действий:
1. Первый сотрудник, который заметил аварию, предупреждает окриком остальной персонал, немедленно ставит в известность диспетчера организации (в первую очередь), начальника установки хлорирования (старшего в смене).
2. Диспетчером выполняется оповещение.
3. Начальник установки руководит действиями по устранению ЧС.
4. Производственный персонал – сотрудники нештатного спасательного формирования - по сигналу тревоги:
- надевают средства защиты кожи и органов дыхания и принимают необходимые меры по эвакуации людей и оказанию помощи пострадавшим (выносят их на свежий воздух и так далее);
- в составе группы (не меньше 2-х человек) проверяют отсутствие в помещении людей.
После завершения работ по эвакуации людей из загазованного помещения сотрудники спасательного формирования приступают к ликвидации аварии:
- в случае отказа системы аварийного срабатывания вентиляции и нейтрализации хлорных выбросов насосы орошения включаются вручную, после чего активируется вентиляционная система;
- отключается подача хлора к трубопроводу посредством перекрытия запорного вентиля на контейнере, продолжив хлорирование для удаления соединения из технологической системы;
- определяется участок утечки вещества;
- принимаются меры по устранению утечки (накладывается резиновый пластырь на место разрыва трубопровода и стягивается герметизирующим быстромонтируемым хомутом);
- обезвреживается помещение склада посредством поглощения испаряющегося опасного соединения в системе санитарной очистки;
- после того как будет устранена утечка и достигнута герметичности технологической системы, проводится опорожнение контейнера и обеззараживание воды или продувка азотом технологической системы.
5. В завершении осуществляется ремонт или замена неисправного участка трубопровода.
Нормативные документы
При составлении ПЛАС и прочих инструкций по безопасности следует руководствоваться:
- ФЗ №116, ст. 10.
- ФЗ №68, ст. 14.
- Общими правилами взрывобезопасности на нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятиях.
- Методическими указаниями по составлению ПЛАС.
- Приказом ФС №1005 по технологическому, экологическому и атомному надзору.
ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ НАЗЕМНЫХСКЛАДОВ ЖИДКОГО АММИАКА*
I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Настоящие Правилабезопасности для наземных складов жидкого аммиака (далее - Правила) устанавливаюттребования, соблюдение которых направлено на обеспечение промышленнойбезопасности, предупреждение аварий, несчастных случаев на опасныхпроизводственных объектах (ОПО) наземных складов жидкого аммиака.
1.2. Правила разработаны всоответствии с Федеральным законом от 21.07.97 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательстваРоссийской Федерации. 1977. № 30. Ст. 3588), Положением о Федеральном горном ипромышленном надзоре России, утвержденным постановлением ПравительстваРоссийской Федерации от 03.12.01 № 841 (Собрание законодательства РоссийскойФедерации. 2001. № 50. Ст. 4742), Общими правилами промышленной безопасностидля организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасностиопасных производственных объектов, утвержденными постановлениемГосгортехнадзора России от 18.10.02 № 61-А, зарегистрированным Минюстом России28.11.02 г., регистрационный № 3968 (Российская газета. 2002. 5 дек. № 231), ипредназначены для применения всеми организациями независимо от ихорганизационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельностьв области промышленной безопасности.
1.3. Настоящие Правилабезопасности для наземных складов жидкого аммиака распространяются на:
проектируемые,реконструируемые и действующие склады для хранения жидкого аммиака;
заводские склады,расположенные на территории организаций, производящих аммиак, использующих егов качестве сырья или вспомогательного материала для выпуска товарной продукции,применяющих аммиак в промышленных холодильных установках или для других целей;
перевалочные склады,расположенные на припортовых заводах или базах водного транспорта;
прирельсовые склады,расположенные вне территории предприятий и предназначенные для приема жидкогоаммиака из железнодорожных цистерн, хранения его в резервуарах и раздачипотребителям в автоцистерны;
глубинныесельскохозяйственные склады, размещаемые на территории сельскохозяйственногорайона;
раздаточные станции,расположенные в сельскохозяйственных районах, получающих аммиак изаммиакопровода.
1.4. Настоящие Правилаприменяются в дополнение к Общим правилам взрывобезопасности длявзрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающихпроизводств, утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 05.05.03 №29, зарегистрированным Минюстом России от 15.05.03 г., регистрационный № 4537,с учетом особенностей эксплуатации складов аммиака.
1.5. На каждый склад жидкогоаммиака разрабатывается проектнаядокументация на строительство, расширение, реконструкцию, техническоеперевооружение, консервацию и ликвидацию ОПО.
1.6. Подготовка и аттестация руководителей,специалистов и производственного персонала проводится в соответствии сустановленным порядком подготовки и аттестации работников организаций,осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности.
1.7. Для действующих и вводимых в эксплуатацию складовразрабатываются и утверждаются в установленном порядке технологическиерегламенты.
1.8. Настоящие Правила не распространяются на складыаммиака в баллонах и безлюдные автоматизированные подземные склады.
II. СПОСОБЫ ХРАНЕНИЯ ЖИДКОГО АММИАКА
2.1. Способ хранения жидкого аммиака, количество,вместимость и тип резервуаров определяются проектом из условия обеспечения безопаснойэксплуатации.
2.2. Хранение жидкого аммиака на складах можетосуществляться:
2.2.1. В резервуарах под избыточным давлением до 2,0МПа включительно без отвода аммиака. Рабочее давление в резервуаре принимаетсяисходя из максимальной температуры окружающего воздуха с учетом солнечнойрадиации, наличия тепловой изоляции и защитных конструкций.
2.2.2. В резервуарах под избыточным давлением до 1,0МПа включительно с отводом аммиака, испаряющегося от теплопритока, с выдачейего потребителю или компримированием испарившегося аммиака с последующейконденсацией и возвратом его в резервуар.
2.2.3. В изотермических резервуарах под давлением,близким к атмосферному, с отводом испаряющегося аммиака, компримированием,конденсацией и возвратом в резервуар или потребителю (изотермический способхранения).
2.3. Коэффициент заполнения резервуаров определяетсяпроектной организацией исходя из условий хранения и параметров поступающегоаммиака, но не более 0,85 от геометрического объема резервуара при храненииаммиака под избыточным давлением и 0,93 от высоты цилиндрической частиизотермического резервуара.
2.4. Количество и тип резервуаров на одном складеопределяются проектной организацией. При хранении аммиака под давлением должнаобеспечиваться возможность его передачи в другие резервуары или в специальноустанавливаемый резервный резервуар.
Вместимость резервного резервуара не учитывается приопределении вместимости склада.
При возникновении неисправности изотермическогорезервуара в проектной документации предусматриваются мероприятия по егоосвобождению, сбору и ликвидации проливов аммиака.
III. ТЕРРИТОРИЯ СКЛАДА
3.1. Размещение склада жидкого аммиака, инженерныхсетей, планировка территории склада, объемно-планировочные решения зданий исооружений склада, отопление и вентиляция помещений осуществляются всоответствии с требованиями строительных норм и правил, другихнормативно-технических документов и настоящих Правил.
3.2. Склад необходимо располагать на незатопляемыхземельных участках с подветренной стороны преобладающих направлений ветров поотношению к жилым массивам с наибольшим количеством людей, детским садам ияслям, школам, больницам и другим местам большого скопления людей с учетомситуационного плана района и естественных условий территории.
3.3. Расстояния от складов жидкого аммиака до объектовгражданского и производственного назначения определяются с учетом расчетаконцентраций аммиака в воздухе и распространения газового облака при авариях наскладах жидкого аммиака (приложение) при обеспечении требований промышленнойбезопасности.
3.4. Склады жидкого аммиакаследует оборудовать средствами, предотвращающими распространение газовогооблака аммиака в случае пролива (ускоренное растворение его в дисперсной воде,применение водяных завес) и снижающими скорость испарения (покрытие проливауглекислотными, пенными составами).
3.5. Расстояния от складажидкого аммиака до объектов, расположенных вне территории склада, следуетопределять по горизонтали от верхних внутренних граней ограждений этихрезервуаров (границ испарения вылившегося из резервуара аммиака в случаеаварии).
3.6. Территория склада,расположенного вне предприятия, ограждается забором из несгораемых материаловвысотой не менее 2 м, а склада, расположенного на предприятии, - сетчатымзабором.
3.7. На территории складажидкого аммиака устанавливается указатель направления ветра, хорошо видимый дляперсонала склада.
3.8. На территории складаразрешается располагать только те здания и сооружения, которые необходимы длятехнологических процессов приема, хранения и выдачи аммиака потребителям и дляобеспечения нормальной работы склада и обслуживающего персонала, в том числе:
резервуары для приема ихранения жидкого аммиака;
компрессорныеаммиачно-холодильных установок и насосные;
пункт сбора масла;
установки для приготовленияаммиачной воды и резервуары для ее хранения;
склад пропана или природногогаза с испарительной установкой;
испарительную установкужидкого аммиака;
установку перегревагазообразного аммиака;
установки компримированиявоздуха контрольно-измерительных приборов и автоматизации с блоками осушкивоздуха, буферного азота;
редукционную охлаждающуюустановку для получения пара требуемых параметров;
станцию сбора конденсата;
сливоналивные пункты жидкогоаммиака и аммиачной воды, включая сливоналивные эстакады железнодорожных иавтомобильных цистерн;
факельную установку склада;
установки наполненияаммиачных баллонов и их хранения;
блоки азотных баллонов срампой, блоки воздушных баллонов;
аварийную емкость, аварийныедуши, газоанализаторную;
сети водоснабжения иканализации;
сети электроснабжения;
центральный пункт управленияскладом;
здания и помещениявспомогательного и производственного назначения, бытовые и административныепомещения, предназначенные для персонала склада.
3.9. Каждый отдельно стоящийрезервуар или каждая группа резервуаров для хранения жидкого аммиакаоборудуются сплошным ограждением (земляной вал, железобетонная стена и пр.).
Расстояние по горизонтали отнаружной стенки резервуара до ограждения (до нижней грани внутреннего откоса),высота ограждения, расстояние между резервуарами определяются проектом с учетомисключения вытекания аммиака из поврежденного резервуара за ограждение иминимальной поверхности испарения аммиака, выливающегося в пределах огражденияпри аварии.
3.10. Ограждениепроектируемых изотермических резервуаров или группы изотермических резервуаров,кроме стальных резервуаров с равнопрочными корпусами, следует рассчитывать надинамическое воздействие разливающейся жидкости (аммиака или воды) в случаевозможного разрушения резервуара.
3.11. Высота ограждениярезервуаров для хранения жидкого аммиака определяется не менее чем на 0,3 мвыше расчетного уровня разлившегося жидкого аммиака, но не менее 1 м, а дляизотермических резервуаров - не менее 1,5м. Земляной вал, а также откосы котлована следует защищать от размыванияатмосферными водами. Ширина верха земляного вала устанавливается не менее 1 м.
3.12. Свободный объем в ограждении резервуаров отпланировочной отметки до расчетного уровня жидкого аммиака за вычетом объемовопорных конструкций под резервуары для хранения аммиака, переездов иразделительных перегородок определяется:
при установке одного резервуара - не менее еговместимости; при установке группы резервуаров - не менее вместимостинаибольшего резервуара.
3.13. При совместной установке резервуаров разноготипа для локализации проливов жидкого аммиака между резервуарами может бытьустановлена сплошная перегородка.
Целесообразность и устройство перегородки определяютсяпроектом склада.
3.14. Допускается сопряжение двух наружных огражденийрезервуаров для хранения жидкого аммиака.
3.15. Для переходов через ограждение резервуаровустанавливаются лестницы. Расстояние между лестницами внутри огражденияустанавливается не больше 80 м, а количество лестниц - не меньше двух.
3.16. Резервуары для хранения жидкого аммиакаоборудуются обслуживающими площадками, обеспечивающими безопасность выполненияработ при обслуживании и ремонте.
3.17. Для подъезда к складу и проезда по еготерритории к зданиям и сооружениям предусматриваются автомобильные дороги иобъезд вокруг ограждения резервуара или группы резервуаров шириной не менее 3,5м.
Со стороны зданий и открытых установок, примыкающих кограждению резервуаров, допускается располагать объезд на расстоянии не более39 м от ограждения резервуаров.
3.18. Внутри ограждения резервуаров для храненияжидкого аммиака предусматривается приямок для сбора и эвакуации проливоваммиака и атмосферных осадков.
Территорию в ограждениирезервуаров для хранения жидкого аммиака необходимо планировать с уклоном всторону приямка.
Для уменьшения площадирастекания аммиака по территории при малых проливах в ограждении шаровыхизотермических резервуаров территорию следует планировать с уклоном от ограждениярезервуаров к фундаменту, на котором они расположены. Периметр фундамента науровне нижней отметки уклона территории обустраивают кюветой для отвода аммиакав приямок.
В этом случае верхняяплоскость фундамента резервуаров должна находиться на 10 - 15 см выше нижнейотметки уклона территории и иметь уклоны к кювете.
3.19. Грунт в пределахограждения следует уплотнить. Рекомендуется с внутренней стороны огражденияделать бетонные стяжки или обкладку плитами. Для складов сельскохозяйственногоназначения допускается травяное покрытие, при этом трава должна быть скошена иубрана с территории склада.
Территорию внутри ограждениярезервуаров и внутренних откосов земляного вала не допускается покрыватьщебенкой, галькой, пористыми материалами.
3.20. Расстояния отограждения резервуаров и от границ площадок сливоналивных пунктов до зданий исооружений, расположенных на территории склада, определяются проектом с учетомтребований по обеспечению безопасности.
3.21. Высота факельногоствола, минимальное расстояние по горизонтали от факельного ствола до зданий исооружений, расположенных на территории склада, определяются проектнойорганизацией с учетом тепловой нагрузки.
3.22. Не допускаетсяпрокладывать транзитные трубопроводы, не относящиеся к резервуарам для храненияжидкого аммиака, и кабели через огражденные территории резервуаров для храненияжидкого аммиака.
3.23. Сливоналивные эстакадыследует располагать на прямом горизонтальном участке железнодорожного пути.Сливоналивные устройства и эстакаду следует располагать по одну сторону пути.
3.24. Разрешается располагать сливоналивные устройствамежду расположенными рядом путями. При этом следует устанавливать эстакаду сдвусторонними отводами к цистернам, а расстояние между осями сливоналивных железнодорожныхпутей у этой эстакады принимать не менее 6 м. Между параллельно расположеннымисливоналивными эстакадами необходимо предусмотреть свободную полосу длясквозного проезда пожарных и санитарных машин.
3.25. Количество и расчетные длины сливоналивныхжелезнодорожных путей определяются проектом.
Сливоналивные устройства разрешается размещать натупиковом железнодорожном пути. Для сливоналивных эстакад на две и более точекслива расчетную длину тупикового сливоналивного пути следует увеличить не менеечем на 20 м в сторону упорного бруса в пределах границы сливоналивной площадки.
3.26. Сливоналивные эстакады предусматриваютсяпроходными с лестницами и подходами к вентилям на люках котлов цистерн. Ширинапрохода на эстакаде принимается не менее 0,8 м.
Лестницы следует располагать в торцах эстакады, атакже по ее длине на расстоянии друг от друга не более 80 м.
Площадки для сливоналивных эстакад должны иметьтвердое покрытие.
3.27. Здания на территории склада должны быть не ниже II степени огнестойкости.
Сооружения склада (этажерки, обслуживающие площадки,сливоналивные эстакады, опоры шаровых резервуаров, навесы и т.п.) должнывыполняться из несгораемых материалов с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч.
3.28. Двери и открывающиеся окна в стенах зданий состороны резервуаров с аммиаком устраивать не рекомендуется, кроме дверейаварийного душа. Наружные двери в зданиях склада должны быть самозакрывающимисяс уплотнением в притворах.
3.29. В местах возможного длительного воздействиянизких температур аммиака на строительные конструкции и основания в проекте предусматриваютсямеры, исключающие недопустимые деформации грунта и строительных конструкций.
3.30. Насосы жидкого аммиакадопускается располагать под трубопроводными эстакадами.
IV. РЕЗЕРВУАРЫ ДЛЯ ХРАНЕНИЯЖИДКОГО АММИАКА 4.1. Общие требования крезервуарам
4.1.1. Устройстварезервуаров для хранения аммиака должны обеспечивать надежную и безопаснуюэксплуатацию в течение срока службы, указанного в паспортеорганизации-изготовителя, а также предусматривать возможность их полногоопорожнения, очистки, промывки, продувки, осмотра, техническогоосвидетельствования и ремонта.
Порядок, объем ипериодичность технического освидетельствования определяются нормативнойтехнической документацией.
4.1.2. Резервуары, применяемыена опасном производственном объекте, изготавливаются организациями,располагающими необходимыми техническими средствами и квалифицированнымиспециалистами, в соответствии с проектной (конструкторской) документацией,учитывающей достижения науки и техники, требования промышленной безопасности.
4.1.3. В проектнойдокументации на резервуар указываются:
требования к изготовлению ииспытанию резервуара;
сведения о полистовойпроверке металла на отсутствие недопустимых наружных и внутренних дефектов и насоответствие химического состава и механических свойств требованиям,установленным для данной марки металла.
4.1.4. Марка стали итребования к ее качеству определяются проектной организацией с учетом условийизготовления и эксплуатации резервуара, а также требований соответствующихстандартов. Листовую сталь, предназначенную для изготовления днищ и стенок резервуаров, следует контролировать наотсутствие расслоений.
Испытание стали на ударную вязкость при температуре-70 °С должно производиться организацией-изготовителем в следующих случаях:
если сталь предназначена для изготовления резервуаров,устанавливаемых в климатических районах с температурой воздуха самой холоднойпятидневки ниже -41 °С;
если возможно охлаждение резервуара вылившимся в ограждениижидким аммиаком из соседних резервуаров в случае разрушения последних.
В других случаях расчетная температура для выборамарки стали и условия испытания определяется проектом.
4.1.5. Сварные швы резервуаров подлежат 100 %-номуконтролю. Оценка качества сварных соединений должна соответствоватьтребованиям, устанавливаемым нормативно-техническими документами.
4.2. Требования к резервуарам,работающим под избыточным внутренним давлением
4.2.1. Резервуары должны отвечать требованиям,устанавливаемым нормативно-техническими документами по проектированию иизготовлению.
4.2.2. Вид и объем термообработки сварных элементовконструкций резервуаров, работающих под избыточным внутренним давлением, дляснижения остаточных напряжений сварных соединений определяется проектом.
4.2.3. Применение подогревательных устройств,размещаемых внутри или на наружной поверхности резервуаров, допускается привместимости резервуаров не более 50 т.
В качестве теплоносителя для внутреннихподогревательных устройств следует использовать негорючие, некоррозионныевещества.
Конструкция подогревательных устройств должна обеспечивать полный стоктеплоносителя. Штуцера внутренних подогревательных устройств следуетрасполагать на днище резервуаров.
4.2.4. Штуцера для выдачижидкого аммиака, дренажа, промывки и контрольно-измерительных приборов иавтоматизации (КИПиА) разрешается размещать в нижней части резервуаров,остальные штуцера - в верхней части резервуаров.
4.2.5. Люки следуетразмещать в верхней части резервуаров. Устройство дополнительных люков в нижнейчасти шаровых резервуаров допускается при соответствующем проектном решении.
4.2.6. В процессеэксплуатации следует проводить периодическое освидетельствование оболочекшарового резервуара, контролировать состояние изоляции (раздел VII Правил), величину и равномерность осадки фундаментов шаровыхрезервуаров до и после гидравлического испытания резервуара и перед подачей в негожидкого аммиака, а также периодически во время эксплуатации (п. 4.3.16 Правил).
4.3. Требования к изотермическимрезервуарам
4.3.1. Изотермическиерезервуары следует изготовлять из сталей с предъявлением повышенных требованийк химическому составу, механическим свойствам и качеству листа в соответствиисо специальными техническими условиями. Разрабатываемые технические условиясоставляются разработчиком технологического процесса и конструкции резервуара исогласовываются в установленном порядке.
4.3.2. Расчетную температурупри выборе марки стали для изотермических резервуаров следует принимать сучетом следующих требований:
при расположении резервуарав индивидуальном ограждении (земляной вал, стена) не выше температуры воздуханаиболее холодной пятидневки в данном районе, но не выше -34 °С;
при расположении несколькихрезервуаров в одном ограждении: для нижней части оболочки резервуара, котораяможет иметь контакт с разлившимся аммиаком в случае разрушения соседнего резервуара, не выше -67 °С;
для остальной части оболочки резервуара, неконтактирующей с разлившимся аммиаком, так же как для резервуара, находящегосяв индивидуальном ограждении.
Расчетную температуру при выборе марки стали дляопорных конструкций под резервуары, не защищенные от разлившегося аммиака,следует принимать с учетом возможности их охлаждения до -67 °С.
4.3.3. Сталь, предназначенная для изготовленияодностенных вертикальных резервуаров и внутренних корпусов и стакановдвустенных вертикальных резервуаров, устанавливаемых в климатических районах стемпературой воздуха самой холодной пятидневки ниже -41 °С, а также сталь, сучетом возможного ее охлаждения вылившимся в ограждение жидким аммиаком,испытывается организацией-изготовителем на ударную вязкость при температуре -70°С.
4.3.4. Расчетное давление изотермических резервуаровнеобходимо принимать больше рабочего на 25 %, но не менее чем на 98,06 Па (10мм вод. ст.). Расчетное давление в межстенном пространстве одностенныхизотермических резервуаров следует принимать не менее 490,3 Па (50 мм вод.ст.).
4.3.5. Изотермические резервуары должны рассчитыватьсяс учетом возможного вакуума не менее 490,3 Па (50 мм вод. ст.), максимального иминимального барометрического давления, ветровой нагрузки и др.
4.3.6. Способ сварки и изготовления днищ и крышизотермических резервуаров определяется проектом.
4.3.7. Наружная оболочка резервуара с засыпнойизоляцией оборудуется люками для засыпки межстенного пространстватеплоизоляционным материалом (перлитом), а также штуцерами для подачи вмежстенное пространство сухого азота с точкой росы -40 °С давлением 98,06 -196,1 Па (10 - 20 мм вод. ст.) и отбора анализов в процессе сушки перлита иэксплуатации резервуара.
4.3.8. Для охлаждения резервуара испаряющимся аммиакомвнутрирезервуара выше допустимого уровня жидкого аммиака устанавливаетсяразбрызгивающее устройство, которое можно использовать также и для наливажидкого аммиака.
4.3.9. Крыша и боковыестенки нижней части изотермических резервуаров оборудуются люками. Количестволюков и их тип устанавливаются проектом.
4.3.10. Устройство проходовштуцеров через наружную стенку двустенного резервуара должно быть снабженокомпенсаторами.
4.3.11. На изотермическийрезервуар организацией-изготовителем составляется паспорт по установленнойформе.
4.3.12. Организация,эксплуатирующая изотермический резервуар, проводит его регистрацию вустановленном порядке и назначает в соответствии с системой техническогообслуживания и ремонта ответственного из числа прошедших специальную подготовкуспециалистов по контролю за соответствием изготовляемого изотермическогорезервуара техническим требованиям проекта, за техническим состоянием,эксплуатацией и техническим освидетельствованием резервуара.
4.3.13. Оценка техническогосостояния изотермических резервуаров для хранения жидкого аммиака (включаяметаллоконструкции, теплоизоляцию, основания, фундаменты) должна осуществлятьсяв соответствии с требованиями нормативных документов.
4.3.14. Величина иравномерность осадки фундаментов резервуаров контролируются до гидравлическогоиспытания резервуара, перед подачей в него жидкого аммиака и периодически вовремя эксплуатации.
Измерение осадки фундаментаизотермических резервуаров следует производить нивелированием в абсолютныхотметках по глубинному реперу и реперу на фундаменте или опорах резервуара.
Контроль осуществляется впериод подъема грунтовых вод, а также во время максимальной разгрузки(нагрузки) резервуара.
4.3.15. При оснащенииизотермических резервуаров постоянно действующими средствами техническойдиагностики и оперативного контроля сиспользованием методов акустической эмиссии срок очередного техническогоосвидетельствования назначается по фактическому техническому состояниюконструкций на основании заключения специализированных организаций,осуществляющих экспертизу промышленной безопасности.
4.4. Резервуары, размещаемые в сейсмически активныхзонах, дополнительно рассчитываются на сейсмические нагрузки. Вертикальныецилиндрические резервуары оборудуются устройствами для подавления волны жидкогоаммиака (плавающие понтоны и пр.).
V. АРМАТУРА И ТРУБОПРОВОДЫ
5.1. Технические требования к конструкции, материалам,эксплуатация трубопроводов и арматуры для аммиака должны соответствоватьнормативно-техническим документам и определяться проектом.
5.2. Резервуары для хранения жидкого аммиака следуетотключать от трубопроводов двумя запорными органами с размещением между нимиконтрольного вентиля.
Арматура, расположенная непосредственно у шаровых,изотермических и горизонтальных резервуаров вместимостью 100 т и более, должнаиметь дистанционное и ручное управление. Дистанционное управление должноосуществляться из центрального пункта управления складом.
5.3. На трубопроводах подачи жидкого аммиака врезервуары и выдачи из них должны быть установлены защитные устройства(отсекатели, скоростные клапаны, обратные клапаны, задвижки с электроприводом)для предотвращения вытекания аммиака из резервуара в случае повреждениятрубопровода.
Защитные устройства следует устанавливать междурезервуаром и запорной арматурой на трубопроводе подачи аммиака и послезапорной арматуры на трубопроводе выдачи.
5.4. Трубопроводы, соединенные с резервуарами дляхранения жидкого аммиака, рекомендуется прокладывать не ниже отметки верхаограждения резервуаров.
Устройство узла прохода трубопроводов через ограждениерезервуаров должно исключать возможность утечки жидкого аммиака за огражденнуютерриторию.
5.5. Конструкция фланцевых уплотнений трубопроводоваммиака определяется проектом и должна соответствовать требованиям нормативныхтехнических документов.
Для уменьшения напряжений в местах присоединениятрубопроводов к стенкам резервуаров от тепловых перемещений, а также при осадкерезервуара предусматривается самокомпенсация деформаций трубопроводов илиустановка компенсаторов. Присоединение трубопроводов к резервуару следуетпроизводить после гидравлического испытания резервуара.
5.6. Компенсация аммиачных трубопроводов ипродувочного трубопровода изотермического резервуара должна быть рассчитана сучетом возможности их охлаждения до температуры -34 °С или до температурывоздуха самой холодной пятидневки, если она ниже -34 °С.
5.7. Трубопроводы аммиака следует располагать наэстакадах выше трубопроводов, транспортирующих кислоты и другие агрессивныежидкости.
5.8. На трубопроводах жидкого или газообразногоаммиака применяются стальная арматура и фасонные части.
Не допускается применение чугуннойзапорно-регулирующей арматуры, а также арматуры и фитингов с деталями из меди,цинка и их сплавов.
5.9. Резервуары с аммиаком оборудуются предохранительнымиклапанами.
Количество рабочих предохранительных клапанов нарезервуаре, их размеры и пропускная способность устанавливаются проектом.
Параллельно с рабочими предохранительными клапанаминеобходимо установить резервные предохранительные клапаны.
Характеристика резервных предохранительных клапановдолжна быть идентична рабочим клапанам.
При установке предохранительных клапанов группами вкаждой группе должно быть одинаковое количество клапанов.
Применение рычажно-грузовых предохранительных клапановне допускается.
Предохранительные и вакуумные клапаны дляизотермических резервуаров могут устанавливаться из алюминиевых сплавов.
На наружных оболочках изотермических резервуаров сзасыпной изоляцией разрешается не устанавливать предохранительные клапаны, еслитакие клапаны имеются на буферном сосуде (газгольдере) азота или натрубопроводе, который соединяет наружную оболочку с буферным сосудом.
5.10. У предохранительных клапанов должны бытьустановлены переключающие устройства, предотвращающие отключение рабочихклапанов без включения в работу такого же количества резервных клапанов.
5.11. Коллекторы выпусков жидкого и газообразногоаммиака выполняются раздельными.
Пропускная способность каждого коллекторапредохранительных клапанов рассчитывается с учетом допустимого противодавленияна выходе из клапана при одновременном максимальном сбросе аммиака изпредохранительных клапанов.
5.12. Ревизия и ремонт предохранительных клапанов соснятием их с мест установки, проверкой и настройкой на стенде должнапроизводиться не реже одного раза в два года.
5.13. Изотермические резервуары оборудуются вакуумнымиклапанами для гашения вакуума при достижении величины, равной 490,3 Па (50 ммвод. ст.).
Установка и периодическая проверка вакуумных ипредохранительных клапанов осуществляется в соответствии с установленнымитребованиями к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением.
5.14. Для слива (налива) цистерн эстакады оборудуютсяшарнирно-рычажными сливоналивными устройствами (стендерами).
Для сливоналивных операций используются металлическиерукава. Допускается применение резиновых или резинометаллических рукавов,стойких к среде аммиака, рассчитанных на рабочее давление не менее 2 МПа. Вобоснованных случаях используются рукава с внутренним диаметром 38 мм стекстильным каркасом.
5.15. Перед соединением трубопроводов с рукавомустанавливается автоматическое отсекающее устройство: скоростной клапан илиотсекатель на трубопроводе налива в цистерну и обратный клапан или отсекательна трубопроводе слива из цистерны.
Участок трубопровода между отсекающим устройством ирукавом оборудуется штуцером с вентилем для сброса давления из рукава вколлектор системы утилизации.
5.16. Организация перевозки жидкого аммиака вжелезнодорожных цистернах и проведение операций слива и налива должнысоответствовать установленным требованиям безопасности при эксплуатациижелезнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жидкого аммиака.
5.17. Выполнение подготовительных и вспомогательныхопераций (заполнение резервуара, продувка оборудования и трубопроводов и т.п.)производится с использованием съемного участка (патрубка), на котором с двухсторон установлена запорная арматура, монтируемого перед проведением операций идемонтируемого по окончании работ.
VI. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
6.1. Холодильные установки, предназначенные дляконденсации аммиака, испаряющегося в изотермических и шаровых резервуарах дляхранения жидкого аммиака, должны быть индивидуальными для каждой группырезервуаров с одинаковым рабочим давлением и иметь 100 %-ное резервноеоборудование для возможности проведения ремонта.
Производительность установки рассчитывается из условияобеспечения компримирования и сжижения всего газообразного аммиака,испаряющегося за счет теплопритока из окружающей среды при максимальной дляданной климатической зоны температуре.
6.2. Для сливных, наливных и эвакуационных насосовжидкого аммиака следует принимать минимальную температуру, равную -34 °С.
Для насосов, устанавливаемых на открытых площадках,принимается минимальная температура воздуха самой холодной пятидневки, если онаниже -34 °С.
6.3. Эвакуационные насосы следует располагать уограждения (внутри или снаружи) и оснащать дистанционным управлением.
6.4. Выбросы аммиака при продувках оборудования итрубопроводов, снижении в них давления, сливе (наливе) цистерн, сбросы отпредохранительных клапанов утилизируются или направляются в факельную систему.
6.5. Факельная установка должна отвечать установленнымтребованиям к устройствам и безопасной эксплуатации факельных систем.
6.6. На линиях сброса в факельную системугазообразного аммиака от предохранительных клапанов резервуаров, работающих подизбыточным внутренним давлением, устанавливается сепаратор.
6.7. Для поддержания в межстенном пространстверезервуара с засыпной изоляцией постоянной величины избыточного давления приизменениях барометрического давления и температуры воздуха необходимо на линииподачи азота устанавливать газгольдеры на расчетное давление 490,3 Па (50 ммвод. ст.) с упругой или подвижной диафрагмой. Вместимость газгольдера должнасоставлять не менее 8 - 10 % объема межстенного пространства резервуара, скоторым соединен газгольдер.
размер шрифта
ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ- ПБ 12-368-00 (утв- Постановлением Госгортехнадзора РФ от 26-05-2000 27) (2017) Актуально в 2017 году
7. Локализация и ликвидация аварийных ситуаций
7.1. Для локализации и ликвидации аварийных ситуаций в газовых хозяйствах городов и населенных пунктов организуются единые аварийно - диспетчерские службы (АДС) с городским телефоном "04" и их филиалы с круглосуточной работой, включая выходные и праздничные дни.
Допускается создавать специализированные АДС в подразделениях, обслуживающих ГРП (ГРУ), а также промышленные объекты (котельные).
7.2. Численность и материально - техническое оснащение АДС (филиалов) и места их дислокации определяются с учетом обеспечения требования о прибытии бригады АДС к месту аварии не более чем через 40 мин., а также нормативами, предусмотренными инструкциями по безопасности проведения работ при технической эксплуатации газового оборудования, согласованными с Госгортехнадзором России.
При извещении о взрыве, пожаре, загазованности помещений аварийная бригада должна выехать в течение 5 мин.
7.3. По аварийным заявкам организаций, имеющих собственную газовую службу, АДС газового хозяйства должны оказывать практическую и методическую помощь по локализации и ликвидации аварийных ситуаций по договору и согласованному плану взаимодействия.
7.4. Аварийные работы на ГНС (ГНП), АГЗС выполняются персоналом этих организаций.
Участие в этих работах АДС газового хозяйства определяется планом локализации и ликвидации аварий.
7.5. Деятельность аварийных бригад по локализации и ликвидации аварийных ситуаций должна определяться планом взаимодействия служб различных ведомств, который должен быть разработан с учетом местных условий.
Планы взаимодействия служб различных ведомств должны быть согласованы с местной администрацией.
Ответственность за составление планов, своевременность внесения в них дополнений и изменений, пересмотр и переутверждение их (не реже 1 раза в 3 года) несет главный инженер (технический руководитель) организации.
7.6. В АДС должны проводиться тренировочные занятия с оценкой действий персонала:
по планам локализации и ликвидации аварий (для каждой бригады) - не реже 1 раза в 6 мес.;
по планам взаимодействия служб различного назначения - не реже 1 раза в год.
Тренировочные занятия должны проводиться на полигонах (рабочих местах) в условиях, максимально приближенных к реальным.
Проведение тренировочных занятий должно регистрироваться в специальном журнале.
7.7. Все заявки в АДС должны регистрироваться с отметкой времени ее поступления, времени выезда и прибытия на место аварийной бригады, характера повреждения и перечнем выполненной работы.
Заявки, поступающие в АДС, должны записываться на магнитную ленту. Срок хранения записей должен быть не менее 10 суток.
Допускается регистрация и обработка поступающих аварийных заявок на персональном компьютере при условии ежедневной архивации полученной информации с жесткого диска на другие носители (дискеты и др.).
Своевременность выполнения аварийных заявок и объем работ должны контролироваться руководителями газового хозяйства.
Анализ поступивших заявок должен производиться ежемесячно.
7.8. При получении заявки о наличии запаха газа диспетчер обязан проинструктировать заявителя о мерах безопасности.
7.9. Аварийная бригада должна выезжать на специальной автомашине, оборудованной радиостанцией, сиреной, проблесковым маячком и укомплектованной инструментом, материалами, приборами контроля, оснасткой и приспособлениями для своевременной локализации аварийных ситуаций.
При выезде для локализации и ликвидации аварий на наружных газопроводах аварийная бригада должна иметь планшеты (маршрутные карты) или необходимую исполнительно - техническую документацию (планы газопровода с привязками, схемы сварных стыков).
7.10. Использовать аварийные машины не по назначению запрещается. Ответственность за своевременное прибытие аварийной бригады на место аварии и выполнение работ в соответствии с планом локализации и ликвидации аварий несет ее руководитель.
7.11. При выявлении объемной доли газа в подвалах, туннелях, коллекторах, подъездах, помещениях первых этажей зданий более 1% для природного газа или 0,4% для СУГ должны быть приняты меры по немедленному отключению газопроводов от системы газоснабжения и эвакуации людей из опасной зоны.
7.12. На поврежденный газопровод для временного устранения утечки разрешается накладывать бандаж или хомут при постоянном наблюдении за этим участком.
Засыпка подземных газопроводов с наложенными на них бандажами и хомутами запрещается.
Продолжительность эксплуатации внутреннего газопровода с бандажом, бинтом с шамотной глиной или хомутом не должна превышать одной смены.
7.13. Поврежденные сварные стыки (разрывы, трещины) должны ремонтироваться вваркой катушек длиной не менее 200 мм или установкой лепестковых муфт.
Сварные стыки с другими дефектами (шлаковые включения, непровар и поры сверх допустимых норм), а также каверны на теле трубы глубиной свыше 30% от толщины стенки могут усиливаться установкой муфт с гофрой или лепестковых с последующей их опрессовкой.
7.14. При механических повреждениях стальных подземных газопроводов со смещением их относительно основного положения как по горизонтали, так и по вертикали, одновременно с проведением работ по устранению утечек газа должны вскрываться и проверяться радиографическим методом по одному ближайшему стыку в обе стороны от места повреждения.
При обнаружении в них разрывов и трещин, вызванных повреждением газопровода, должен дополнительно вскрываться и проверяться радиографическим методом следующий стык.
В случае выявления непровара, шлаковых включений, пор производится усиление сварного стыка.
7.15. Сварные стыки и участки труб полиэтиленовых газопроводов, имеющих дефекты и повреждения, должны вырезаться и заменяться вваркой катушек длиной не менее 500 мм с применением муфт с закладными электронагревателями.
Узлы неразъемных соединений и соединительные детали, не обеспечивающие герметичность, должны вырезаться и заменяться новыми.
Допускается ремонтировать полиэтиленовые газопроводы вваркой соединений "полиэтилен - сталь", рассчитанных на рабочее давление в газопроводе.
7.16. Поврежденные участки газопроводов, восстановленные синтетическим тканевым шлангом, заменяются врезкой катушки с использованием специального оборудования для проведения работ на газопроводах без снижения давления.
Допускается осуществлять ремонт таких газопроводов аналогично стальным.
7.17. Работы по ликвидации аварий или аварийной ситуации АДС могут передаваться эксплуатационным службам после того, как будут приняты все меры, исключающие возможность взрывов, пожаров, отравлений.
